มาตรฐานสุขลักษณะที่ดีในการผลิตอาหารและระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในการผลิตอาหาร (GHPs & HACCP)

หลักการทั่วไปสำหรับสุขลักษณะอาหาร GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE หรือมาตรฐาน GHP: Good Hygiene Practice เป็นมาตรฐานการจัดการพื้นฐาน Pre-requisite Program ของการจัดการความปลอดภัยอาหาร โดยข้อกำหนดนี้ ได้มีการปรับปรุงครั้งล่าสุดในปี 2020 โดยได้เพิ่มเติมรายละเอียดที่สำคัญ เช่น ข้อกำหนดด้านความมุ่งมั่นฝ่ายบริหาร การสร้างวัฒนธรรมความปลอดภัยอาหาร การสร้างความสามารถให้กับพนักงาน และการกำหนดกระบวนการที่ต้องเอาใจใส่เป็นพิเศษ (Greater Attention) และการควบคุมสารก่อภูมิแพ้ เป็นต้น เพื่อยกระดับมาตรฐานด้านการจัดการความปลอดภัยอาหารมากขึ้น และมีประสิทธิภาพสูงขึ้น รองรับการพัฒนาเข้าสู่มาตรฐานอื่นๆต่อไป

ระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในการผลิตอาหาร HACCP (Hazard Analysis and Critical Point System) เป็นระบบการจัดการเพื่อความปลอดภัยของอาหาร โดยใช้การควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (CCP) ของการผลิต ซึ่งระบบดังกล่าว ผู้ประกอบการอุตสาหกรรมที่อยู่ในห่วงโซ่อาหารสามารถนำไปปฏิบัติได้ตลอดทั้งห่วงโซ่อาหาร ตั้งแต่ผู้ผลิตเบื้องต้น (Primary Producer) จนถึงผู้บริโภคขั้นสุดท้าย เพื่อสร้างความมั่นใจในความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้ยังลดการกีดกันทางการค้าของประเทศนำเข้าอีกด้วย

ระบบ HACCP ยึดหลักเกณฑ์ตามโครงการมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ (Codex) ในการวิเคราะห์ขั้นตอนการผลิต การดำเนินการเชิงการป้องกันอันตราย หรือสิ่งปนเปื้อนทางชีวภาพ เคมี และกายภาพของอาหารได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยจะเน้นการวิเคราะห์อันตรายที่มีโอกาสเกิดขึ้น และกำหนดมาตรการควบคุมอันตราย การเฝ้าติดตามจุดวิกฤติ การวิเคราะห์จุดวิกฤติต้องควบคุมและการพิสูจน์ยืนยันความใช้ได้ของแผนการควบคุมจุดวิกฤติ รวมถึงการทวนสอบการจัดการระบบ HACCP เช่น การตรวจติดตามภายใน การทวนสอบหรือการสอบเทียบเครื่องมือวัด การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สุดท้าย รวมทั้งการอบรมพนักงานที่เกี่ยวข้อง

GHPs พื้นฐานที่ดีสู่ HACCP

หลักการที่จะนำ HACCP มาใช้ในโรงงานที่อยู่ในห่วงโซ่อุตสาหกรรมอาหารรวมทั้งยา และเครื่องสำอางได้อย่างมีประสิทธิผลนั้น โรงงานจำเป็นจะต้องมีการจัดทำโปรแกรมพื้นฐานด้านสุขลักษณะ (Pre-requisite programme) หรืออีกนัยหนึ่งคือ GHP (Good Hygiene Practices) ให้มีความสะดวกต่อการดำเนินการให้มีประสิทธิผลโดยเกี่ยวข้องกับการป้องกันอันตรายทางชีวภาพ อันตรายทางเคมี และอันตรายทางกายภาพ ที่อาจก่อให้เกิดการปนเปื้อนในขั้นตอนต่างๆ (ปัจจุบัน รวมถึงอันตรายจากสารที่ก่อให้เกิดการแพ้ หรือ Allergen ด้วย)  ดังนั้น โรงงานที่ยังไม่ได้นำระบบ HACCP มาใช้ควรเตรียมการตั้งแต่เนิ่น ๆ ส่วนโรงงานที่มีการนำระบบ GHP มาใช้ในโรงงานอยู่แล้ว จะสามารถนำระบบ HACCP ไปประยุกต์ใช้ให้ประสบผลสำเร็จยิ่งขึ้น

หลักการของระบบ HACCP

หลักการที่ 1 การดำเนินการวิเคราะห์อันตราย
หลักการที่ 2 หาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม
หลักการที่ 3 กำหนดค่าวิกฤต
หลักการที่ 4 กำหนดระบบเพื่อตรวจติดตามการควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม
หลักการที่ 5 กำหนดวิธีการแก้ไข เมื่อตรวจพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุดหนึ่งไม่ อยู่ภายใต้การควบคุม
หลักการที่ 6 กำหนดวิธีการทวนสอบเพื่อยืนยันประสิทธิภาพการดำเนินงานของระบบ HACCP
หลักการที่ 7 กำหนดวิธีการจัดเก็บเอกสารที่เกี่ยวข้องกับวิธีการปฏิบัติและบันทึกข้อมูล ต่าง ๆ ที่ เหมาะสมตามหลักการเหล่านี้ และการประยุกต์ใช้